Il controllo qualità alimentare verifica la conformità dei prodotti a specifici standard tecnici e di sicurezza. Il processo è condotto dai responsabili qualità ed è strutturato su più fronti: dall’analisi della linea di produzione alla verifica del rispetto delle normative.
Monitorare e ottimizzare i processi è indispensabile per rispettare i requisiti più severi. In questo articolo analizzeremo le best practice per tutelare la reputazione del brand, riducendo i rischi.
Controllo qualità alimentare: definizione
La definizione di qualità alimentare fornita dallo standard UNI ISO 8402 riguarda l’insieme delle proprietà e delle caratteristiche che conferiscono a un prodotto la capacità di soddisfare esigenze espresse o implicite. Le procedure di controllo aiutano ad assicurare che tali requisiti siano sempre rispettati.
Cosa si intende con esigenze espresse? Che l’alimento dovrà rispondere a requisiti legati alle qualità organolettiche.
Cosa si intende con esigenze implicite? Che il prodotto alimentare dovrà presentare qualità nutrizionali e non rappresentare un potenziale rischio per la salute (rispondendo a requisiti legati all’igiene e alla sicurezza alimentare).
Le sfide più complesse dell’industria
Le operazioni di ispezione e controllo della qualità alimentare si fondano su principi guida consolidati nel tempo e mirati a garantire il rispetto delle procedure.
L’industria alimentare affronta sfide sempre più importanti, legate sia ai parametri di controllo, sia all’evoluzione delle tecnologie di monitoraggio.
Per quanto riguarda le procedure di livello nazionale e internazionale, le direttive si aggiornano in modo costante per includere misure accurate e dettagliate:
- HACCP, con l’obiettivo di garantire la sicurezza degli alimenti in tutte le fasi della catena
- garanzie igienico-sanitarie in caso di esportazione di prodotti di origine animale o vegetale
- standard di qualità BRC, IFS e specifiche pratiche di gestione interne alla GDO
- legge 441/81, anche conosciuta come “Legge sul peso netto”, che combatte le frodi nell’ambito del commercio
- legge 690/1978 relativa agli imballaggi preconfezionati contenenti prodotti destinati alla vendita in quantità superiori o uguali a 5 grammi (o a 5 millilitri) e inferiori o uguali a 10 chilogrammi (o a 10 litri)
- la direttiva MID sui sistemi di pesatura
Check-list per le aziende
Abbiamo realizzato questa checklist per fornirvi una guida pratica alla prevenzione degli errori nella lavorazione dei prodotti alimentari.
Anche i cambiamenti nelle linee di produzione e i lanci di nuovi prodotti alimentari comportano operazioni di controllo dedicate, attraverso procedure e sistemi all’avanguardia.
In questi casi, le analisi interessano in misura maggiore lo scarto del prodotto, operazione che richiede strumenti sofisticati.
Inoltre, le sfide per gli addetti al controllo sono legate alle possibili contaminazioni microbiologiche o di corpi estranei, in ogni fase della filiera – dalla produzione al confezionamento dei prodotti.
È bene sottolineare che la presenza di contaminanti può riguardare anche le linee di produzione che rispettano i protocolli igienico-sanitari in modo puntuale e meticoloso: infatti, la possibilità che i componenti di un macchinario o del packaging alimentare si deteriorino non è remota, rilasciando così frammenti che andranno a contaminare il prodotto.
I rischi da evitare
Se non tenute sotto controllo, queste condizioni possono ledere la reputazione del marchio, oltre a rappresentare un rischio per la salute dei consumatori.
Non è un caso che si parli sempre più spesso di brand protection, in riferimento ai sistemi che garantiscono la sicurezza delle operazioni e proteggono l’immagine aziendale.
Applicando un protocollo definito e affidandosi ai sistemi di ispezione giusti, si possono ridurre le probabilità di incorrere in richiami di prodotti non conformi.
Ora che abbiamo analizzato le sfide di questi complessi ambienti di produzione, passiamo alle soluzioni per rispettare le norme di sicurezza alimentare.
Le best practice per un controllo qualità alimentare efficace
Il controllo dei prodotti alimentari ha a che fare sia con procedure interne che con l’utilizzo di strumenti innovativi di verifica della sicurezza e della qualità.
Individuazione delle caratteristiche del prodotto finito
Il responsabile qualità, con la collaborazione degli addetti alla produzione e al monitoraggio, deve determinare le caratteristiche del prodotto finito. In altre parole: è necessario attivare un sistema di gestione interno che certifichi le qualità del prodotto che lo renda idoneo alla commercializzazione.
Controllo delle procedure negli ambienti di lavoro
Le linee di produzione alimentare devono rispondere a standard stringenti e per migliorare le procedure di controllo, è indispensabile verificare che tutte le operazioni siano condotte in modo impeccabile.
Inoltre, è necessario mantenersi aggiornati e allineati sulle istruzioni operative per assicurare qualità e sicurezza del prodotto.
Tracciabilità dei dati
La tracciabilità della supply chain descrive il percorso di un prodotto alimentare: dalla provenienza delle materie prime ai trattamenti impiegati, fino alla lavorazione e preparazione.
Queste informazioni rappresentano uno strumento di trasparenza molto importante, perché permettono di migliorare il controllo qualità, permettendo di risalire in ogni momento ai dettagli delle fasi di lavorazione e alla provenienza delle materie prime.
Automazione dei processi
Il futuro delle procedure di controllo qualità è nell’automazione, tendenza favorita dalla spinta digitale degli ultimi mesi, orientata verso una maggiore connettività tra sistemi e persone.
Oggi assistiamo allo sviluppo di tecnologie in cloud, capaci di limitare il numero di operatori, assicurare un ambiente di lavoro sicuro e garantire un controllo completo da remoto.
Integrazione di sistemi di verifica della qualità
Le innovative soluzioni di ispezione e controllo permettono di eseguire verifiche mirate non solo ai campioni, ma alla totalità dei prodotti alimentari.
Seguire le procedure di gestione interna in modo attento e meticoloso non esclude il rischio di contaminazione degli alimenti; la struttura degli ambienti di produzione è piuttosto complessa e attenersi a criteri igienico-sanitari severi può non essere sufficiente.
Per questa ragione è fondamentale affidarsi a sistemi di ispezione efficienti, capaci di lavorare su grandi numeri e di integrarsi nella linea di produzione.
Esempi di sistemi di ispezione e controllo
Metal detector
Questi strumenti rilevano la presenza di contaminanti metallici all’interno di prodotti o confezioni; a seconda delle specifiche esigenze di produzione, è possibile integrare un meccanismo di espulsione automatica del corpo estraneo.
Nel video potete vedere il metal detector Loma IQ4 che presenta l’interessante funzione di espulsione automatica dei prodotti non conformi rilevati nel corso del processo di ispezione.
