Covid-19 e digitalizzazione delle linee di produzione: cosa è cambiato?

Le precedenti rivoluzioni industriali miravano all’efficienza produttiva, all’aumento dei profitti, alla crescita e, per ultima cosa, alla sopravvivenza delle aziende, con un periodo di adattamento che si è sviluppato per anni, persino per decenni.

Nel caso della pandemia di Covid-19 l’obiettivo delle aziende nel breve termine era quello di sopravvivere e di adattarsi alla nuova situazione in pochi mesi.

Il principale cambiamento ha portato all’adozione della digitalizzazione, uno sviluppo digitale che ha a sua volta innescato un “darwinismo commerciale”, con al centro la capacità di adattarsi delle aziende, piuttosto che il miglioramento delle prestazioni.

La pandemia ha anche evidenziato la capacità della tecnologia nell’aiutare le aziende a far fronte alle fluttuazioni della domanda e dell’offerta, al distanziamento sociale nei siti di produzione e ad operare in modo efficace con una forza lavoro significativamente ridotta. In effetti, al culmine della pandemia nel 2020, la società di consulenza manageriale McKinsey ha riferito che circa un quarto delle aziende leader del settore manifatturiero in Asia, stavano procedendo molto velocemente verso l’automazione dei processi produttivi per far fronte alla carenza di personale.

L’Industria 4.0 è stata l’avanguardia di questa rivoluzione, con le aziende produttrici che hanno compreso fin da subito i vantaggi delle soluzioni automatizzate e la loro capacità di ridurre gli errori e massimizzare l’efficienza sulle linee di produzione, mentre i sistemi basati sul cloud sono emersi come la soluzione migliore per il monitoraggio remoto e in tempo reale sulla linea di produzione

Anche le video conferenze sono diventate la norma, e ora stiamo assistendo allo sviluppo di nuove applicazioni di realtà aumentata che forniscono soluzioni che da remoto permettono l’installazione, l’assistenza e la manutenzione delle macchine.

In un recente sondaggio sull’investimento nel digitale da parte delle aziende condotto da Twilio, il 97% delle aziende intervistate ha affermato che il Covid-19 ha accelerato la transizione verso il digitale, e alcune hanno anche affermato che la transizione digitale è stata accelerata di circa sei anni.

Il sondaggio suggerisce, inoltre, che alcune barriere storiche verso la trasformazione digitale sono state superate per pura necessità.

Connettività remota

Allo scoppio della pandemia, le aziende hanno investito moltissime risorse in strumenti per la videoconferenza, per lo smartworking e, in molti settori, per offrire una soluzione sicura per un contatto faccia a faccia con i clienti. Gli strumenti attuali, che prima venivano utilizzati solo all’interno dell’azienda, hanno aiutato a costruire un ponte tra assistenza tecnica e servizio clienti. Con i tecnici per l’assistenza che non potevano recarsi fisicamente presso le sedi delle aziende, alcune applicazioni hanno permesso di svolgere l’assistenza tecnica da remoto in caso di problemi tecnici.

La connessione dei sistemi di codifica e marcatura permette anche l’estrapolazione di dati che possono essere utilizzati dai fornitori di questi sistemi, per avvisare le aziende se ci dovessero essere dei problemi con le operazioni, così da poter intervenire senza che sia necessario un fermo di linea. Se la linea in questione è fondamentale per la produzione, ad esempio, le aziende potranno individuare una linea alternativa che potrà continuare ad operare mentre la principale sarà oggetto di manutenzione, senza che venga fermata la produzione.L’aumento della digitalizzazione e della sensorizzazione delle linee di produzione, inoltre, ha portato ad un enorme aumento di dati. Dati che possono essere utilizzati per ottimizzare le operazioni e migliorare l’efficienza della linea.

Queste nuove soluzioni offrono l’opportunità di utilizzare un nuovo approccio alle risoluzioni di guasti e manutenzioni impreviste, un approccio proattivo, in grado di adattarsi alle situazioni e di prevedere le necessità di una linea di produzione.

È probabile che in futuro intelligenza artificiale e machine learning permetteranno alle aziende di identificare le aree produttive da migliorare, questo attraverso una attenta analisi dei dati archiviati e processati in tempo reale, simulazioni di scenario e simulazioni dei modelli di costo.

E ora cosa succederà?

Negli ultimi mesi la priorità più urgente per le aziende era quella di sopravvivere. Ma ora è chiaro che l’abilità di reagire ed adattarsi (quasi in tempo reale) ad ogni piccolo cambiamento delle prestazioni di produzione, permetterà alle aziende di rimanere operative, produttive ed efficienti anche davanti allo scenario più difficile.

In futuro, la grande quantità di dati raccolti dai sistemi Industria 4.0 e dagli altri servizi collegati, permetterà di stabilire quando e come è necessario intervenire, e come implementare dei cambiamenti senza che siano riflessi negativi sull’efficienza produttiva.

Allo stesso tempo, mentre il mondo si adatta alla “nuova normalità” dopo il Covid-19, è probabile che le preoccupazioni dei consumatori sulla sostenibilità ambientale riprendano forza. Ed avere tecnologie, dati e analisi che permettano di massimizzare l’efficienza e ridurre gli sprechi su qualunque linea di produzione, oggi è più importante che mai.

Ma adottare questi nuovi metodi non è qualcosa che si può fare da soli. Questo approccio richiede la collaborazione tra fornitori diversi di hardware e software per sfruttare al meglio le possibilità offerte dall’Industria 4.0.

Non esistono due aziende uguali e quindi non esisteranno nemmeno due soluzioni uguali per sfruttare queste nuove applicazioni.

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