Il glossario del controllo qualità tra cenni storici e normativi

Oggi, soprattutto nel settore alimentare, i processi di controllo qualità sono essenziali per garantire la sicurezza dei prodotti e per proteggere:

• la salute dei consumatori
• l’immagine dell’azienda

Ma cosa implicano queste procedure? Cosa distingue un controllo di garanzia da un controllo qualità? Ne parliamo nell’articolo di oggi.

Controllo qualità vs garanzia di qualità

Garanzia di qualità (QA – Quality Assurance) e controllo qualità (QC – Quality Control) sono due termini spesso usati in modo intercambiabile. In realtà, sebbene alcuni aspetti siano correlati, tra i due ci sono notevoli differenze.

QA e QC fanno entrambi parte del Quality System, il sistema di gestione della qualità di un prodotto. Mentre le attività di Quality Assurance coprono ogni aspetto gestionale, quelle di Quality Control sono un sottoinsieme delle prime.

Ecco lo schema definito dallo standard ISO 9000:2015 – Quality management systems – Fundamentals and Vocabulary:

Garanzia di qualità

La garanzia di qualità può essere definita come l’insieme delle attività volte ad assicurare che i processi di produzione rispettino gli standard e i requisiti di qualità e sicurezza stabiliti con il cliente finale.

Si tratta di una serie di misure di prevenzione che hanno come obiettivo quello di evitare problemi legati al controllo qualità, che avverrà in un momento successivo. Ecco perché vengono applicate prima dello sviluppo e della distribuzione dei prodotti.

Scarica il white paper gratuito

Controllo qualità

Il controllo qualità è invece la parte del Quality Management focalizzata sull’adempimento concreto dei requisiti di qualità e riguarda tutte le attività necessarie a fare in modo che i prodotti rispettino questi requisiti.

Il QC ha luogo dopo il processo di Quality Assurance. Anziché focalizzarsi sulla pianificazione dei processi di controllo, in questo caso ci si concentra sui prodotti.

L’obiettivo delle procedure di QC è fare in modo che i prodotti:

• non abbiano contaminazioni microbiologiche o corpi estranei
• rispettino le normative
• siano conformi alle direttive aziendali e dei clienti
• non presentino anomalie legate al peso
• soddisfino i consumatori finali

Il controllo qualità può avere luogo sia in fase di produzione che prima della consegna al cliente o dell’immissione sul mercato.

Analizziamo l’esempio degli alimenti confezionati

Nel settore food i processi di controllo qualità servono soprattutto a evitare la contaminazione fisica degli alimenti, un rischio ancora oggi molto diffuso nonostante le rigide regole in vigore. L’industria alimentare deve rispondere a diverse normative per garantire la qualità e la sicurezza dei prodotti.

Tra queste, il Codex Alimentarius – in vigore dal 1963 – offre un’indicazione sui principali rischi per la sicurezza a partire da parametri nazionali e si occupa anche di importazione alimentare e metodi di campionamento.

L’HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) è una misura preventiva di autocontrollo che ha l’obiettivo di eliminare il rischio attraverso un’analisi che individua i punti critici di controllo – i fattori di rischio che possono compromettere la qualità dell’alimento.

Ricordiamo inoltre che per essere esportati nei diversi Stati gli alimenti devono rispondere a specifici requisiti igienico-sanitari, a seconda degli accordi stipulati tra Paesi.

Infine la Direttiva CE 2006/42 – conosciuta anche come Nuova Direttiva Macchine – definisce i requisiti di sicurezza per alcune categorie di strumenti e sottolinea l’importanza dell’hygienic design, ovvero l’insieme di pratiche per prevenire i rischi di contagio legati ai macchinari.

Una breve parentesi storica

Sebbene il concetto di controllo qualità esista da sempre ha assunto un certo rilievo solo nel secolo scorso.

Negli anni Venti del ‘900, a seguito della Rivoluzione Industriale e della nascita della produzione di massa, diventa fondamentale verificare la qualità dei prodotti. Con la sempre maggiore complessità dei processi industriali nasce una vera e propria disciplina di controllo per garantire la qualità dei prodotti.

Intorno al 1950 si diffondono il concetto di garanzia di qualità e le procedure di auditing, in particolare nelle industrie per cui la pubblica salute e sicurezza sono fondamentali.

Come vengono effettuate le procedure di QC nell’industria alimentare oggi?

La mancata intercettazione di un corpo estraneo all’interno di un alimento può avere molte conseguenze gravi. Oltre a mettere a rischio la salute e la sicurezza dei consumatori, il ritiro di interi lotti di produzione è un pericolo per le aziende per il forte impatto sulla reputazione e sull’immagine del marchio.

Molte imprese decidono di affidarsi ai controlli a campione per il controllo qualità, ma con risultati spesso deludenti. Questo tipo di verifiche non possono prevenire i rischi al 100%, dato che non intervengono sull’intera produzione ma solo su una selezione di prodotti. Inoltre, qualora il controllo a campione identificasse un contaminante all’interno dell’alimento, l’intera linea dovrebbe essere bloccata per poi procedere con lo scarto di una buona parte della produzione.

Le soluzioni più efficaci per il controllo qualità sono i sistemi di ispezione e controllo integrati in linea che verificano la conformità dei prodotti nelle diverse fasi della produzione, senza imporre fermi. Questo si traduce in una maggiore efficienza produttiva e in un minor spreco di risorse grazie alla possibilità di alcuni macchinari di scartare in automatico il solo prodotto non conforme.

Quali sono le soluzioni ideali per il controllo qualità alimentare?

Ecco tre esempi efficaci:

1. I metal detector integrati in linea rilevano la presenza di contaminanti metallici nelle confezioni o nei prodotti, espellendo quelli non conformi; sono indicati per le ispezioni di macinati, pasta e pane 
2. I sistemi di ispezione a raggi x rilevano la presenza di contaminanti metallici, ma anche di vetro, ceramica, plastiche dense e ossa; verificano anche l’integrità dei prodotti, la completezza delle confezioni e l’assenza di difetti3. Le selezionatrici ponderali verificano il peso degli alimenti confezionati per evitare quantità in eccesso o in difetto all’interno delle confezioni, con una soglia di tolleranza minima e una massima.

Nell’articolo di oggi abbiamo parlato di sicurezza e di controllo qualità, approfondendo le misure per assicurare il rispetto delle procedure e il mantenimento della qualità nella produzione.

Per saperne di più riguardo alle soluzioni di ispezione e controllo, i nostri tecnici sono a disposizione per una demo gratuita!