Industria alimentare: consigli per una produzione efficiente

L’industria alimentare risponde a procedure che rispecchiano i principali aspetti normativi: dall’analisi del rischio alla tracciabilità e al controllo dei prodotti.

Il responsabile di produzione gestisce le attività di pianificazione, coordinamento e gestione dei processi di lavorazione. Questa figura svolge un ruolo chiave per l’intera filiera, perché ha piena visibilità degli obiettivi aziendali, ma anche dei rischi e delle potenziali criticità.

In questo articolo, vi proporremo alcune best practice per migliorare l’efficienza produttiva, evitando i fermi linea e riducendo gli scarti. Scoprite di più!

Perché è fondamentale garantire l’efficienza nell’industria alimentare?

Definire procedure impeccabili, anche integrando strumenti di ispezione e controllo a supporto, permette di mantenere elevati gli standard di qualità, tutelare la salute dei consumatori e proteggere la reputazione aziendale, incrementando la produzione per rispondere alle esigenze del mercato.

Dalla raccolta delle materie prime alla distribuzione, ogni fase della lavorazione deve garantire efficienza a 360 gradi.

L’industria alimentare è infatti un settore dinamico, che ha dimostrato solidità anche in tempi di rallentamento dei consumi. Alla base della crescita delle aziende della filiera deve esserci però una struttura coordinata di imprese, persone e processi di distribuzione.

Soddisfare le richieste del mercato

Il primo aspetto da considerare è la domanda del mercato, che determina la risposta dell’intera filiera in termini di pianificazione della produzione alimentare e programmazione delle strategie di vendita.

In questa fase si definisce l’approccio attraverso indagini di mercato e analisi dei trend che evidenziano il rapporto tra alto, medio e basso vendenti. Questi dati offrono previsioni realistiche e permettono di programmare in modo puntuale le attività di lavorazione nelle settimane e mesi successivi.

Per allineare la pianificazione alle effettive esigenze dei consumatori, è indispensabile per le aziende del settore affidarsi a sistemi di monitoraggio, capaci di supportare l’elaborazione dell’offerta, identificando i prodotti più apprezzati e venduti e organizzando la produzione in base alle stagioni e ai diversi periodi dell’anno.

Avere il pieno controllo di questi aspetti consente di preparare al meglio la linea, limitando i margini di errore e rispettando i tempi di lavorazione. Ma come ottimizzare i processi? Scopritelo nei prossimi paragrafi!

Ottimizzare i processi produttivi

Una volta stabilite le quantità da offrire al mercato si passa alla pianificazione degli obiettivi aziendali.

Questa attività comprende:

• definizione del budget a disposizione;
• gestione delle risorse da impiegare;
• programmazione dei tempi di consegna;
• pianificazione degli approvvigionamenti;

Per essere sostenibile e solida, la filiera alimentare deve contare su una struttura efficiente: aziende e fornitori devono essere in grado di comunicare e scambiarsi informazioni in modo chiaro e trasparente. Un approccio orientato alla collaborazione e alla visione d’insieme risulta determinante per creare un sistema funzionale, in cui ogni attore ricopra un ruolo attivo.

La condivisione degli obiettivi a tutti i livelli è fondamentale per assicurare il mantenimento di ottimi standard di qualità, il rispetto dei tempi di consegna e il controllo di budget e investimenti.

I responsabili di produzione hanno il compito di gestire i processi, tra i quali:

• pianificazione delle attività interne;
• verifica dei macchinari;
• formare il personale;
• assicurare il rispetto delle norme di sicurezza;
• coordinare la logistica;
• relazionarsi con i responsabili del controllo qualità;
• prevenire guasti ai macchinari o imprevisti;
• garantire un controllo completo sulle materie prime;

Gli ultimi due aspetti saranno trattati nel corso dei prossimi paragrafi.

Condurre una regolare manutenzione dei macchinari

Per garantire la continuità produttiva, le aziende del settore alimentare devono predisporre ispezioni e manutenzioni regolari dei macchinari. Si tratta del modo più sicuro per evitare fermi di linea, errori e ritardi che inficerebbero il ciclo produttivo e la reputazione aziendale.

La supervisione dei responsabili di produzione è fondamentale nel miglioramento dei processi: le macchine per industria alimentare richiedono un controllo puntuale sui singoli componenti, come suggerito dagli stessi produttori al momento della vendita.

Un approccio preventivo permette di evitare tutti quei possibili imprevisti che richiederebbero interventi gravosi in termini di tempo e risorse.

Anche i guasti in apparenza ininfluenti potrebbero dare origine a problemi seri, con un impatto sulla funzionalità dei macchinari o che richiedono sostituzioni urgenti di parti.

Attraverso ispezioni e controlli frequenti, è possibile misurare:

• i costi di gestione e manutenzione;
• l’efficienza produttiva del sistema;
• la frequenza media di riparazione e sostituzione delle macchine;

Avere sotto controllo queste informazioni assicura efficienza e capacità di gestire al meglio le operazioni, senza fermi o rallentamenti dell’impianto.

Per preparare l’azienda alle nuove sfide del mercato, è importante prevedere un controllo centralizzato, supportato da sistemi automatizzati.

Scoprite di più scaricando la guida pratica ai sistemi di ispezione e controllo!

L’automazione dei processi è in grado di rendere più efficienti tutte le fasi produttive, compresi il controllo e la manutenzione dei macchinari. Inoltre, le tecnologie digitali favoriscono la connettività tra reparti e operatori, rendendo la trasmissione delle informazioni immediata e sicura.

Migliorare il controllo delle materie prime

Il tracciamento della filiera permette di raccogliere informazioni preziose che contribuiscono alla definizione di una strategia aziendale trasparente e affidabile.

Tra i passaggi più importanti, prima che abbia inizio la lavorazione degli alimenti, troviamo il controllo delle materie prime in ingresso. Ad esempio, il numero di lotto consente di risalire all’origine del prodotto e intervenire in modo celere in caso di problemi.

Dal punto di vista aziendale, il controllo delle materie prime fornisce uno strumento concreto di valutazione dei prodotti dei fornitori; si tratta di un aspetto cruciale nel mantenimento di standard di qualità elevati.

Attraverso specifiche metriche, è possibile definire veri e propri indicatori di performance da utilizzare per esaminare nei dettagli le fasi produttive.

Le aziende dell’industria alimentare devono assicurare un monitoraggio attento delle materie prime, che possono subire contaminazioni:

• nel momento del raccolto;
• durante il trasporto;
• nel corso della lavorazione;

Le normative di riferimento in tema di controllo qualità degli alimenti sono stringenti, perché sono proprio le situazioni di rischio che richiedono interventi specifici sono diffuse.

L’integrazione di sistemi di ispezione e controllo in linea consente di verificare l’integrità del prodotto e l’assenza di corpi estranei già nelle prime fasi di lavorazione, riducendo le probabilità di incorrere in problemi, ad esempio nei controlli a campione successivi.

È bene specificare che le contaminazioni non sono solo conseguenze della manipolazione umana, ma possono avvenire in ogni momento, anche nelle prime fasi della filiera.

Quando un controllo a campione rileva la presenza di corpi estranei si deve procedere con il fermo della linea di produzione e scartare quantità anche importanti di prodotto. Si assisterebbe così a un rallentamento della produzione, ma anche a un incremento dei costi dovuto all’approvvigionamento di nuove materie prime.

C’è un altro aspetto cruciale da considerare: i contaminanti non rilevati potrebbero danneggiare i macchinari, con conseguenze negative per la continuità produttiva e i costi di manutenzione o sostituzione.

Scoprite come superare queste criticità, nel prossimo paragrafo.

Soluzioni per assicurare la continuità produttiva

Ecco una panoramica dei sistemi per l’ispezione e il controllo in linea, che garantiscono lavorazioni sicure e conformi agli standard normativi.

Selezionatrici Ponderali

Le selezionatrici ponderali supportano il controllo della conformità del peso dei prodotti. I sistemi di ultima generazione consentono di pesare più velocemente, senza rallentare la linea, perché funzionano anche in presenza di più di un prodotto sul tappeto di pesatura.

La tecnologia EasyWeight®, ad esempio, di cui sono dotate le selezionatrici ponderali Nemesis, evita la necessita di pesate multiple per definire i fattori di conversione necessari per calcolare il peso del prodotto. L’algoritmo brevettato permette di calcolare il peso reale del prodotto, evitando le perdite di tempo nei cambi formato o nei cambi prodotto.

In questo modo, l’operatore sarà autonomo nell’utilizzo dei sistemi e sarà in grado di raggiungere una maggiore efficienza grazie alla messa in funzione immediata.

Si tratta di un vantaggio notevole per i responsabili di produzione che sono in grado di rispettare le direttive interne e del mercato in materia di peso effettivo delle confezioni, senza rallentare le operazioni.

Queste soluzioni si rivelano utili anche per individuare la presenza di un contaminante, quando ad esempio viene rilevato un peso anomalo rispetto alle condizioni normali; in questo modo possono essere evitati i fermi linea, assicurando continuità alla produzione.

Metal Detector

Oltre a rilevare la presenza di contaminanti metallici, i metal detector integrati permettono di espellere in modo automatico i prodotti non conformi. Questa funzione consente di ridurre al minimo lo scarto di prodotto – a differenza del controllo a campione, che interviene sull’intero lotto.

Il Metal Detector Loma IQ4 è un esempio di soluzione integrata con sistema di espulsione automatico.

Raggi x

Come i metal detector, anche i raggi x possono individuare i contaminanti metallici, ma la loro capacità di rilevazione si estende anche a frammenti di ossa, ceramica, vetro, plastiche.

Nell’industria casearia, ad esempio, un sistema a raggi x come Loma X5 800 XL consente l’analisi delle caratteristiche che determinano la qualità e la conformità rispetto agli standard di produzione delle forme di formaggio intere.

Focus: come ottimizzare i costi

Uno degli aspetti più importanti da evidenziare quando si parla di efficienza nell’industria alimentare riguarda la differenza tra costi e investimenti.

Per determinare l’insieme dei costi di esercizio, è indispensabile conoscere l’impatto dei singoli elementi sulla linea di produzione.

Il Total Cost of Ownership – costo totale di proprietà – include tutte le voci di spesa che riguardano i sistemi, come ad esempio:

• la manutenzione dei macchinari;
• i ricambi dei componenti;
• l’impatto dei consumi di energia elettrica;
• i costi di manodopera e installazione;

Avere una piena visibilità di tutte le variabili permette di fare una valutazione oculata, basata sul calcolo dei rischi e dei vantaggi dell’investimento nel lungo periodo.

Optare per sistemi integrati di ispezione e controllo in linea è una scelta strategica, perché – tra gli altri vantaggi in termini di efficienza e qualità – permette di ridurre i costi dovuti agli scarti di prodotto e alla manutenzione dei macchinari.

I sistemi che prevedono un investimento apparentemente contenuto, invece, potrebbero portare a un incremento dei costi nel tempo, a causa della necessità di sostituire i componenti o di interventi meccanici straordinari.

Garantire pulizia ed efficienza dei sistemi integrati

Abbiamo parlato dell’importanza di effettuare controlli regolari sui macchinari, in modo da individuare subito delle eventuali criticità. Assicurarsi che i sistemi utilizzati non presentino difetti – la rottura di un componente o di un sensore, ad esempio – rientra tra i compiti del responsabile di produzione.

I sistemi di ispezione e controllo integrati in linea non si limitano solo ad individuare la presenza di corpi estranei nei prodotti o nelle confezioni: le tecnologie più innovative sono dotate di sistemi di autodiagnostica, capaci di verificare l’integrità dei macchinari.

Uno degli aspetti più interessanti di questa modalità – chiamata fail safe – è la possibilità di rilevare problemi all’erogatore di aria compressa, il meccanismo che permette l’espulsione automatica dello scarto. In assenza di questo check, si incorrerebbe nel rischio di lavorare e confezionare un prodotto contaminato.

In tema di efficienza dei sistemi integrati in linea, un aspetto da approfondire è quello dell’hygienic design, uno standard di progettazione che ha l’obiettivo di garantire la massima igienizzazione di componenti e strumenti.

I macchinari elaborati sulla base di questo protocollo sopportano le operazioni di sanificazione più potenti, limitando allo stesso tempo i consumi di acqua ed energia.

Anche questo aspetto ha un impatto sul rendimento degli impianti e sulla produttività: scegliere un sistema progettato secondo i principi dell’hygienic design assicura operazioni di pulizia più rapide ed efficaci, che non richiedono un fermo macchina prolungato.

Nell’articolo di oggi abbiamo parlato di industria alimentare, proponendo alcune best practice per ottimizzare i processi e assicurare la massima efficienza.

Tra gli elementi che possono fare la differenza, troviamo i sistemi di ispezione e controllo integrati in linea, sviluppati per garantire il pieno rispetto delle normative senza rallentare la produzione. Per saperne di più, richiedete una demo gratuita!