Cosa sono i punti critici di controllo CCP e come individuarli?

I punti critici di controllo (CCP) sono fasi del processo lavorativo in cui si riscontra un rischio elevato legato alla sicurezza alimentare.

Queste condizioni devono essere sottoposte a controlli e monitoraggio dedicati per prevenire ed eliminare il pericolo.

Nell’articolo di oggi vedremo come identificare i critical control point e ridurre le minacce per garantire elevati standard di sicurezza.

Punti critici di controllo (CCP): il ruolo della sicurezza nell’industria alimentare

Le norme che regolano le procedure in ambito alimentare tutelano la sicurezza dei consumatori, assicurando standard di qualità elevati. La contaminazione alimentare può avvenire lungo tutta la filiera e compromettere l’integrità del prodotto finale.

Oltre a garantire attenzione e puntualità, le aziende del settore devono poter contare su protocolli operativi aggiornati sulle condizioni di rischio della produzione: dalla raccolta delle materie prime, alle procedure di confezionamento, passando per la manipolazione dell’alimento.

Occorre dunque individuare misure che garantiscano l’eliminazione del rischio e gli strumenti più efficaci che soddisfino i requisiti igienici stabiliti.

La metodologia HACCP ha permesso di intervenire con procedure preventive, mirate a garantire la salubrità degli alimenti prima che il prodotto sia finito. Si basa su un piano di autocontrollo che individua i cosiddetti punti critici di controllo (CCP). Vediamo di cosa si tratta nel prossimo paragrafo.

Punti critici di controllo (CCP): cosa sono, come identificarli e monitorarli

L’HACCP si occupa di identificare i potenziali pericoli in tutte le fasi di produzione, che possono compromettere la qualità dell’alimento fino a renderlo rischioso.

L’individuazione dei cosiddetti punti critici di controllo è uno degli obiettivi del piano: si tratta delle fasi e procedure in cui è indispensabile applicare un controllo al fine di:

• prevenire i rischi
• eliminare le possibili minacce
• ridurre i limiti accettabili di un pericolo

Per identificare i processi più rischiosi viene impiegato l’Albero di Decisione – o Decision Tree – un sistema di classificazione che ha lo scopo di creare un piano di azioni.

Questa tecnica predittiva offre piena visibilità sugli aspetti più delicati della produzione, distinguendo tra punti critici e punti critici di controllo, appunto. Ad esempio, un’azione che non prevede un metodo di controllo e una riduzione del pericolo viene identificata come punto critico.

Ogni fase della produzione alimentare – dalla prima manipolazione al trasporto, passando per la conservazione e la vendita – è subordinata all’analisi di criticità.

Una volta individuati i critical control point, si passa alla definizione dei limiti critici: i valori di riferimento oltre i quali non è possibile garantire la sicurezza del prodotto come, ad esempio, la temperatura minima e massima di conservazione degli alimenti.

I limiti critici non sono necessariamente rappresentati da parametri numerici e microbiologici, ma possono corrispondere a condizioni oggettive, come la presenza di sporco visibile. Si tratta di indicatori indispensabili per definire le operazioni di controllo e un piano efficace.

Per definizione, i punti critici di controllo (CCP) devono essere, appunto, sotto controllo. Tuttavia, si può verificare la condizione in cui l’analisi di un’attività registri il superamento dei limiti critici.

In questo caso è necessario ripristinare al più presto le condizioni di sicurezza iniziali, verificando:

• le cause dello scostamento del limite critico
• l’efficacia delle misure adottate
• l’integrazione di azioni preventive

Le procedure in materia di sicurezza alimentare offrono indicazioni sempre aggiornate e puntuali alla filiera. Tuttavia ciò può non essere sufficiente per arginare il problema della contaminazione alimentare, ancora molto diffuso.

Anche il controllo a campione, per quanto rigido e diffuso, non può assicurare la piena conformità dei prodotti, perché circoscritto a un numero limitato di lotti.

Sarebbe opportuno quindi tutelare la produzione alimentare integrando anche soluzioni di ispezione e controllo in linea.

I vantaggi degli strumenti di ispezione e controllo in linea

I sistemi di ispezione in linea sono sviluppati per ottimizzare i processi di controllo qualità, tutelare la sicurezza dei consumatori e la reputazione del brand.

Per scegliere le soluzioni più adatte, è utile valutare il tipo di produzione, la varietà di confezioni da ispezionare e gli spazi a disposizione.

I metal detector sono efficaci per rilevare contaminanti metallici. Tra le funzioni più importanti dei nuovi sistemi troviamo l’espulsore automatico, che consente di prelevare il corpo estraneo con un’unica azione, riducendo al minimo lo scarto di prodotto.

I raggi x individuano sia i contaminanti metallici, sia i frammenti di ossa, ceramica, vetro e plastica. Alcune soluzioni presenti sul mercato, come Loma Serie X5 salva spazio, offrono il minimo ingombro, così da semplificare l’installazione anche negli spazi più ridotti.

Infine, le selezionatrici ponderali individuano il peso reale del prodotto e, nel caso delle soluzioni Nemesis, utilizzano la funzione di apprendimento del peso.

Tra le caratteristiche più importanti per valutare l’efficacia dei macchinari di ispezione e controllo in linea, troviamo anche l’ingegnerizzazione del prodotto. È inoltre fondamentale che il design degli strumenti faciliti le operazioni di sanificazione e non presenti angoli vivi in cui possano proliferare batteri e virus.

Nell’articolo di oggi abbiamo parlato di punti critici di controllo (CCP) e delle soluzioni integrate in linea che assicurano il rispetto delle normative e degli standard produttivi.

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